Благодаря нацпроекту «Производительность труда» предприятия региона вместе с экспертами Фонда развития промышленности Тульской области внедряют практики, которые в короткие сроки позволяют ускорить производственный процесс и повысить объемы выпуска продукции.
Так, на ООО «Опора Инжиниринг» решили проблему длительного ожидания крана-балки с помощью организации перемещения заготовки по принципу роликового конвейера. Для этого разработали специальные стапели с подкатными тумбами и вращающимися цилиндрами.
Сейчас движение продукции производится без применения грузоподъемных механизмов. Это решение помогло сократить время транспортировки в цикле на 90 минут и вместе с другими процессами увеличило производительность труда на 33%.
Кроме этого, на этапе диагностики во многие проектах обнаруживают неэффективный подход к планированию производства. Как правило, подразделения получают широкий список заказов. Он не предусматривает сквозной очередности выпуска продукции по переделам. В результате часть продукции готова к передаче в другой цех раньше срока, занимает место и часто хранится за пределами складов. В это же время продукция, которую нужно отгрузить, еще не готова.
На ООО «Шар» нашли решение этой проблемы. Производство перестроили таким образом, чтобы заказы поступали в строго определенной последовательности. Очередь определяется длительностью операций и датой запланированной отгрузки. Так, цеха получают только те заказы, выполнить которые нужно в определенную смену. Этот подход в два раза сократил сроки исполнения заказов и почти на 50% — запасы. Также на 30% увеличилась производительность труда предприятия, а зарплаты сотрудников выросли на 15%.
На участке упаковки пряников на Тульской кондитерской фабрике «Ясная Поляна» подвоз полных тележек и вывоз пустых из зоны охлаждения осуществлялся через один проход. Места не хватало. Приходилось на ощупь определять, какие пряники холоднее. В результате было принято решение разделить потоки. Для этого систему охлаждения перенесли, а стену демонтировали.
Сейчас сотрудники кондитерской фабрики не тратят время на поиск охлажденных пряников. Выработка на предприятии увеличилась на 20%, а время завертки сократилось с 30 до 21 минуты.
На заводе «Тульская гармонь» создали простую и эффективную систему внесения рацпредложений. Все обращения учитываются, а являющиеся их авторами сотрудники получают вознаграждение.
За последний месяц воплощение предложений работников позволило увеличить производительность труда на отдельном участке в 2,5 раза.
В ООО «МК ЖБИ» столкнулись с разрозненностью оборудования в цехах. Это привело к беспорядочному хранению полуфабрикатов, нехватки площадей. Сотрудникам приходилось искать нужные лотки.
Для решения проблемы перенесли формовочное оборудование в отдельное помещение и создали единую производственную зону. Это сократило расстояние движения погрузчика, площадь, которую занимала продукция и полуфабрикаты, и освободило место для установки дополнительной техники для обработки брака. В результате выработка выросла более чем на 35%, время выпуска готовой продукции сократилось на 48%. Также это позволило высвободить более 35% запасов в потоке.
«Создание лучших практик повышения производительности труда является одной из основных задач национального проекта. Это типовые «кейсы», которые сможет успешно применить на своем производстве предприятие аналогичной сферы деятельности. Многие практики являются универсальными и могут быть внедрены на любом производстве. В настоящее время база лучших практик насчитывает более 200 типовых решений. Ознакомиться с ними можно на сайте производительность.рф в разделе «База знаний»», — отметил директор Фонда развития промышленности Дмитрий Пронин.